Software di simulazione

Il digital twin, letteralmente "gemello digitale", è l'alter ego virtuale di un sistema o di un prodotto. Ormai una delle colonne portanti dell'Internet of Things, il digital twin rappresenta un'occasione unica per sviluppare nuove opportunità di business.

Nel manufacturing la tecnologia Digital Twin (replica digitale di sistemi fisici) è integrabile a livello di componenti, sistemi o interi impianti, per aumentare l'efficienza della manutenzione, ottimizzare il funzionamento dei macchinari, migliorare di continuo i prodotti forniti agli utenti finali.

In questo studio è presentata l'analisi CFD di una valvola di controllo della direzione oleodinamica. La simulazione è stata validata in termini di caduta di pressione e forza di flusso con diverse posizioni del cassetto. Inoltre, il modello è stato utilizzato come strumento di progetto per attenuare la forza di flusso. Si è trovato che la forza ad apertura massima può essere ridotta in modo significativo con un modesto incremento della caduta di pressione attraverso la valvola.

Schneider Electric, - l'azienda più sostenibile al mondo nel 2021 secondo Corporate Knights, e leader nella trasformazione digitale della gestione dell'energia e dell'automazione - presenta il multi carrier Lexium MC12, pensato per trasportare, raggruppare e posizionare prodotti in ambienti operativi industriali. Questa nuova soluzione, unita alla tecnologia digital twin, è pensata per rispondere alla richiesta crescente di agilità e di riduzione del time to market nel settore dei sistemi di trasporto prodotto.

Desiderate progettare o investire in un impianto di riscaldamento per capannoni alti o nella sua ristrutturazione? Vi state chiedendo come scegliere la soluzione migliore per garantire il comfort termico dei dipendenti all'interno dei vostri locali? Una simulazione effettuata dall'ufficio di progettazione SOLSI-CAD sul software CFD fornisce informazioni oggettive sul confronto dell'efficienza di due tipologie di sistemi di riscaldamento per capannoni alti. Questo studio mette a confronto il livello di comfort termico degli operatori di un capannone di produzione nel settore aeronautico ottenuto con due sistemi di riscaldamento.

Affrontare le sfide con soluzioni mirate Uno dei nostri punti di forza è la profonda conoscenza delle esigenze delle industrie di proces-so. La nostra profonda comprensione delle sfide che i nostri clienti affrontano nelle loro ope-razioni quotidiane, ci consente di fornire soluzioni mirate che aumentino l'efficienza e la red-ditività in tutte le fasi del progetto. CADMATIC garantisce investimenti limitati e genera un rapido ROI Il rapporto investimento/rendimento è uno dei migliori sul mercato Supportiamo i clienti nell'implementazione e nell'uso quotidiano del software La distribuzione del lavoro consente l'accesso alle risorse di ingegneria più convenienti dispo-nibili a livello globale Ampia interoperabilità con altri sistemi di progettazione e fornitori CADMATIC facilita un'efficace gestione delle modifiche: Le modifiche possono essere apportate in qualsiasi fase con una gestione efficiente L'integrazione tra P&ID e 3D garantisce la coerenza del design Le modifiche apportate al modello 3D vengono aggiornate automaticamente nella documen-tazione 2D I mark-up garantiscono una comunicazione fluida delle modifiche CADMATIC migliora significativamente la comunicazione: Elevata interoperabilità tra le discipline e gli stakeholder del progetto Revisione del progetto con eBrowser Piattaforma eShare per il digital twin dei progetti Il sistema di condivisione del lavoro più efficiente sul mercato con protezione della proprietà intellettuale

CADMATIC Process & Industry offre strumenti dedicati ad alte prestazioni per la progettazione di complessi impianti industriali di processo, coprendo tutte le fasi di progettazione. Include anche strumenti e soluzioni per la comunicazione e la revisione dei progetti di ingegneria, nonché digital twins per l'asset lifecycle management

Despite the growing consolidation of 3D CFD approaches in industrial design practices, CFD-based throughflow codes are increasingly seen as fundamental and credible tools for aerodynamic analysis, with short turnaround times. The present paper retraces the development and some applications of a modern and complete CFD-based throughflow solver particularly suitable for multistage axial turbines. Its capabilities are demonstrated by discussing and comparing results with the experimental data available, for a significant range of test cases. A good agreement in terms of overall performance and spanwise distributions is achieved in both design and off-design operating conditions.

Fos s.p.a. Si aggiudica importante progetto r&d per l'implementazione predittiva in ambito industriale e navale con l'applicazione di tecnologie industry 4.0: digital twin e iot Il Digital Twin del cantiere navale avrà come sito dimostrativo il progetto del ribaltamento a mare dello stabilimento Fincantieri di Genova Sestri Ponente. FOS S.p.A, (FOS:IM), PMI genovese di consulenza e ricerca tecnologica, quotata al segmento AIM di Borsa Italiana, attiva nella progettazione e nello sviluppo di servizi e prodotti digitali per grandi gruppi industriali e per la pubblica amministrazione, comunica di aver ricevuto, da parte di Regione Liguria a valere sul bando POR FESR 2014-2020 - Asse 1 - Azione 1.2.4, l'approvazione del progetto "Aware". Il progetto "Aware" coordinato da Fos S.p.A. in collaborazione con Cetena S.p.A., Fincantieri S.p.A., Fincantieri SI S.p.A, Dema S.r.l., Docspace S.r.l., Smart track S.r.l. e Iroi S.r.l. nasce dalla valutazione che l'applicazione ai settori della Manifattura delle tecnologie di Industria 4.0, quali Digital Twin e Internet of Things (IoT), possa consentire un notevole miglioramento delle operazioni di monitoraggio, di assistenza agli operatori, della pianificazione della supply chain e del processo produttivo. Nel progetto "Aware" ("Consapevole" in inglese) le tecnologie Industria 4.0 di Digital Twin, Industrial Internet of Things e Augmented Reality saranno sviluppate insieme anche al contributo scientifico del DIBRIS (il Dipartimento di Bioingegneria, Robotica e Ingegneria dei Sistemi dell'Università di Genova) e adattate per due ambienti manifatturieri con differenti livelli di complessità, come uno stabilimento di produzione macchinari e un cantiere navale.

Il presente lavoro mostra il processo di progettazione di una turbina a flusso radiale (RIT) ad alto rapporto di espansione a singolo stadio per applicazioni basate su Ciclo Rankine Organico (ORC) per il recupero del calore residuo allo scarico di una micro turbina a gas. Lo spazio di progettazione della RIT è analizzato per tre casi di studio - con diversi fluidi di lavoro - per mezzo di un codice di progettazione 1D interno e le configurazioni più promettenti della turbina sono esaminate con calcoli 3D CFD, valutando la precisione del modello 1D e l'efficacia della procedura di progettazione.